Банковское дело

Синхронизация — это ключ к успеху Рациональной производст­венной линии. Когда она функционирует, все процессы выпол­няются в одинаковом темпе. Даже если для отдельных произ­водственных процессов требуется разное время, Рациональная линия разбивает все времена на одинаковые по объему элемен­ты. Синхронизация процессов различной продолжительности достигается путем увеличения или уменьшения количества за­действованных производственных ресурсов. Теперь ни один процесс не обладает большей мощностью, чем остальные. Син­хронизация — это сердце любой Рациональной производствен­ной линии.

Концепция уравновешения работы не нова, однако филосо­фия Рационального производства применяет ее особым образом. Вместо синхронизирования линий на основе такого физическо­го параметра, как длина линии, методы Рационального производс­тва уравновешивают работу путем регулирования объема выра­ботки отдельных процессов. После определения необходимых объемов выработки процессы разделяются на одинаковые эле­менты работы. Несмотря на то что каждый производственный процесс для каждого продукта может иметь разное время рабо­ты, методы Рационального производства устанавливают баланс, используя отношение время/объем, называемое тактом.

Такт вычисляется следующим образом:

такт = количество рабочих минут в смену х х число смен в день / объем выработки в день,

где количество рабочих минут в смену — количество времени, имеющееся у каждого производственного оператора для выпол­нения работы в свою смену; число смен в день — количество смен в день на один процесс; объем выработки в день — общий требуемый объем с учетом процессов повторной обработки, отходов и опциональности.

Такт является выражением необходимой периодичности. Пос­кольку он обозначает требуемый объем выпуска за определенный период времени, он является выражением нужного темпа. Такт устанавливает, что если некоторый объем должен быть произве­ден за установленный период времени, то одна единица должна изготавливаться каждые X минут. Например, рассмотрим восьми­часовую рабочую смену при работе в одну смену в день. Общее имеющееся в распоряжении время равняется 480 минутам. Если требуемая выработка процесса составляет 240 единиц продук­ции, то значение времени такта составляет 2 минуты, иначе говоря, для производства требуемого объема в 240 единиц 1 еди­ница должна изготавливаться каждые 2 минуты 480-минутного рабочего дня. Время такта обычно выражается в минутах.

Время такта часто называют целевым темпом процесса. Вследствие опциональности, повторной обработки и отходов процессов, отмеченных на СТП, каждый процесс может иметь различный объем выработки, и поэтому для каждого процесса должно устанавливаться его собственное, индивидуальное, зна­чение времени такта.

Когда время такта для каждого процесса задано, поток про­дукта налаживается путем физического перемещения ресурсов каждого производственного процесса, сбалансированного в со­ответствии с вычисленным темпом такта, в непосредственную близость к той точке Рациональной линии, в которой его выработ­ка поглощается готовым продуктом. Общее время разбивается на элементы работы, эквивалентные времени такта. Производс­твенные процессы, разделенные на одинаковые элементы, соот­ветствующие такту, являются синхронизированными независимо от общего времени, необходимого для создания сборочного узла или готового продукта. Одна единица работы, эквивалентная вре­мени такта, выполняется одним человеком и /или одним станком. Частично завершенная единица, равная времени такта, затем пе­редается следующему ресурсу ниже по потоку, где выполняется очередной объем рабочих задач размером в такт. Единица работы движется по потоку через все производственные процессы, пока не будет выполнена вся необходимая работа (рис. 3.17).

Рисунок 3.17. Время непосредственной обработки изделия, сгруп­пированное по времени такта

Сбалансирование работы по такту и физическое разме­щение производственных процессов друг с другом позволяют завершенному продукту одного процесса непосредственно поглощаться следующим. Это значительно сокращает запа­сы и времена циклов. Поскольку производственные процессы просто делятся на равные элементы работы, объединение ра­бочих и станков, выполняющих похожие функции, в отделы ста­новится ненужным. На линии располагаются только те ресурсы, которые требуются для производства объема при полной мощ­ности данного процесса.

Производители обычно говорят о времени такта Рациональной линии как о единой величине. В действительности время такта всей линии является временем такта лишь самого последнего ее процесса. На это неправильное употребление термина «такт» можно закрыть глаза, если только производитель понимает, что каждый процесс имеет свое собственное время такта, основы­вающееся на объеме выработки данного процесса.

Числители и знаменатели времени такта

Формула времени такта проста, однако при его вычислении не­обходимо учитывать некоторые важные моменты.

Несмотря на исключения из правила, типичная продолжи­тельность рабочей смены для большинства производителей остается равной восьми часам. Но все ли 100% этого периода посвящены производству продуктов? Рабочие ежедневно со­вершают разнообразные действия, время которых вычитается из времени непосредственной обработки продукта. Рабочие отвлекаются на перерывы, обед, необходимое обучение, опера­тивные собрания и собрания по непрерывному совершенство­ванию (кайдзен). Это время должно быть подсчитано и исклю­чено из общего количества рабочих минут в смену.

►Например, смена, которая начинается в 7:00 и заканчивается в 15:30, предполагает, что на выполнение работы уйдет 8,5 ча­сов. Однако из этого времени необходимо вычесть следующее:

► 0,5 часа на обед;

►0,5 часа на перерывы (два 15-минутных перерыва);

►2 часа (от 12 до 15 минут 1-2 раза в день) на еженедель­ные мероприятия кайдзен;

►0,05  часа  один  раз  в  месяц  на  собрание  по техни­ке безопасности.

После этого остается 7,25 часа, или 435 минут, в день собст­венно рабочего времени.

Вариации рабочего времени в каждой компании различны. Виды деятельности, время выполнения которых вычитается из общего времени, также неодинаковы в разных компаниях. Некоторые предприятия работают с десятичасовыми сменами, в то время как другие используют подвижный пятидневный гра­фик работы при девятичасовых сменах. Каждая компания от­личается от других, но определить фактическое рабочее время, имеющееся в распоряжении операторов для непосредственной обработки продуктов, требуется всем.

При вычитании из рабочего времени минут, которые не учас­твуют в выполнении работы, существует соблазн взять в расчет и фактор человеческой усталости и другие причины, ведущие к снижению производительности. Методы Рационального про­изводства признают существование этих элементов времени, но не рекомендуют учитывать их при подсчете рабочих минут в смену для вычисления времени такта. Если принять во вни­мание эти элементы при определении времени такта, они будут встроены в проект Рациональной линии и станут невидимыми для инициатив по усовершенствованию процесса в будущем. Если снижение производительности измеримо, то можно выявить его причины.

Если подсчитать эти элементы времени отдельно, в дальней­шем с ними можно работать в рамках непрерывного процесса совершенствования, или мероприятий кайдзен. Для компенса­ции фактов снижения производительности методы Рационального производства рекомендуют учитывать коэффициент произво­дительности при определении дневной потребности в кадрах. В дальнейшем снижение производительности может быть изме­рено и после выяснения его причин уменьшено или устранено. Будучи встроенными в проект линии, факторы, вызывающие снижение производительности, становятся невидимыми, неиз­меримыми и неустранимыми.

Число смен в день

Выберите число смен в день для данного процесса. Для вы­числения времени такта при проектировании Рациональной линии удобнее принимать число смен за единицу и затем экстраполи­ровать необходимые ресурсы путем простого умножения и де­ления.

Задача Рациональной линии — производить весь требуемый объем, по мере возможности, за одну смену. Помимо экономии накладных расходов за счет отказа от второй и третьей смен это дает возможность увеличивать мощность линии на 100 % путем введения дополнительных смен в ответ на увеличение спроса. Рациональная линия функционирует как выключатель света — или включена, или выключена. Однако этот выбор возможен не всег­да. Для процессов, в которых работы одной смены недостаточ­но для поддержания времени такта, следует рассмотреть другие возможности достижения баланса в соответствии с тактом.

Объем выработки в день

Требуемый объем продукции играет важную роль, посколь­ку в конечном итоге он определяет количество ресурсов, не­обходимых для выработки этого объема. Методы Рационального производства предполагают, что новые производственные ли­нии обладают достаточной мощностью для изготовления боль­шего объема, чем необходимо в данный момент. Рациональная производственная линия должна проектироваться в расчете на удовлетворение спроса, прогнозируемого на период от одно­го до трех лет. Предполагаемый будущий спрос определяет ба­зовый объем, который используется для окончательного опреде­ления объема выработки каждого производственного процесса. Существует несколько видов операций, которые могут вызывать изменения требуемого от процесса базового объема выработки. Эти операции должны учитываться при расчете необходимого объема для каждого процесса.

Опциональный процесс

Опциональный процесс — это дискретный процесс, объем выработки которого меньше или больше 100 % объема выработ­ки готовых изделий. Опциональный процесс используется толь­ко в тех случаях, когда согласно заказу клиента готовое изделие должно обладать дополнительными свойствами или особыми функциональными возможностями. Примеры такой опциональности — окрашивать или не окрашивать изделие, устанавливать или не устанавливать какое-либо устройство или размещать одно или два каких-либо устройства в единице продукции. Для оп­циональных процессов, объем выработки которых превышает 100% (имеется в виду продукция, которая требует установки двух устройств на одну единицу), процент опции будет равен 200 %, трех на единицу продукции — 300 % и т. д. Для процессов с объемом выработки 100% процент опции будет составлять 75, 60, 50% и т.д.

Объем выработки опционального процесса рассчитывается по следующей формуле:

В = В     х опция %,

где В_вых — выработка на выходе процесса, расположенного выше по потоку перед опциональным процессом; опция % — ко­эффициент выработки опционального процесса.

Процесс повторной обработки

Процесс повторной обработки — это процесс, в котором исправляются выявленные дефекты продукции, содержащей по­глощенный объем работы.

Материалы, подлежащие повторной обработке, могут быть возвращены в предыдущий процесс, отправлены в процесс вне линии или оставлены на том рабочем месте, где дефект был вы­явлен. Восстановление или повторная обработка увеличивают объем каждого процесса, в котором они имеют место. Они так­же увеличивают объем выработки каждого процесса, через ко­торый они проходят после возвращения на Рациональную линию. Величина этого изменения, выраженная в процентах, отмечает­ся на СТП. Объем будет увеличиваться (на основании истори­ческого значения повторной обработки в процентах) в каждом процессе, отмеченном на СТП, в котором дефект возник, в кото­ром исправляется, а также в любом дополнительном процессе, в который попадет изделие по возвращении на линию.

Новый объем выработки, обусловленный повторной обра­боткой, вычисляется по следующей формуле:

В = В_вых х (1 + повторная обработка %),

где В_вых — выработка на выходе процесса, в котором был выявлен дефект; повторная обработка % — исторический процент пов­торной обработки для данного процесса, указанный на СТП.