Отходы производства
Рубрика: ПроизводствоПродукты, в которых были найдены дефекты, подлежат исправлению или повторной обработке. Повторная обработка может выполняться на том рабочем месте, где был обнаружен дефект, возвращаться в процесс выше по потоку или отправляться в какой-либо процесс вне линии. Если повторная обработка успешна, продукт возвращается на линию и продолжает движение вниз по потоку вплоть до его завершения. В некоторых случаях исправление дефекта или повторная обработка невозможны или финансово нецелесообразны. Если продукт не может быть подвергнут повторной обработке, он должен быть переведен в отходы. Материалы, переведенные в отходы, уничтожаются или от них избавляются каким-либо другим способом, что приводит к сокращению выработки линии или отдельного процесса. При этом изменяется не только выработка того процесса, в котором появились отходы, но и объемы всех процессов выше по потоку. Поскольку переведенные в отходы единицы продукции для достижения желаемой выработки необходимо заменить, через каждый процесс нужно провести дополнительные единицы продукции. Историческое количество отходов, выраженное в процентах, указывается на СТП в точке возникновения отходов.
Требуемый объем всех процессов выше по потоку от точки возникновения отходов вычисляется по следующей формуле:
В = Ввых х отходы %,
где Ввых — объем выработки процесса, в котором возникли отходы; отходы % — исторический процент отходов данного процесса, указанный на СТП.
Затем необходимо подсчитать процент отходов для всех процессов, расположенных выше по потоку от точки возникновения отходов.
Еще один полезный инструмент, который может использоваться для определения и вычисления этого количества, — карта процессов. Обратите внимание, что проект линии, к которой относится карта процессов (табл. 3.1), рассчитан на выпуск 300 единиц продукции данного семейства. Несколько процессов имеют меньший объем. Несмотря на то что данные продукты относятся к одному и тому же семейству, не каждый из них проходит все процессы. Эти процессы являются опциональными. Поэтому их объем отличается от объема, предусмотренного для всего семейства товаров. В силу различия объемов разными будут и времена такта этих процессов.
После создания карты опциональных процессов можно разработать подобные карты для процессов повторной обработки и перевода в отходы, используя процентные доли повторной обработки и отходов и вычисленные на их основе объемы выработки для определения количества, указываемого в карте процессов. Заметьте, что чем больше количество, тем меньшим будет время такта. Верно также и обратное: чем меньше требуемый объем, тем большим будет время такта.
На обычном заводе путем объединения похожих типов работ и станков создаются традиционные департаменты и рабочие центры. Такое группирование облегчает организационный контроль и сбор данных о производительности, маршрутизации и запасах. При этом в большинстве случаев сходные работы и станки физически размещаются в одном месте производственного помещения. В большинстве случаев при таком группировании работ или машин практически не принимается во внимание равномерное распределение производственной мощности. Неравномерное же распределение производственной мощности может привести к несбалансированности производственных процессов, которая часто выражается в накоплении избыточных запасов.
Рациональные производственные линии решают эту проблему. Благодаря устранению дисбаланса мощностей между отдельными департаментами объемы незавершенной работы не могут накапливаться, что значительно сокращает запасы незавершенной продукции. Кроме того, группирование похожих человеческих и машинных ресурсов в департаменты становится ненужным. На Рациональной линии располагаются и используются только ресурсы, требуемые для производства прогнозируемого объема спроса. Остальные являются лишними. Рациональная линия использует такую схему расположения производственных мощностей, которая позволяет выполнять стандартные рабочие задачи систематично и последовательно. Там, где это возможно, все процессы, необходимые для производства продукта, связываются друг с другом. Физическое размещение ресурсов имеет большое значение, поскольку оно позволяет равномерно аккумулировать, распределять и уравновешивать рабочие задачи на протяжении всего производственного цикла.
Время такта каждого процесса — ключевой компонент внедрения Рациональной производственной линии. Такт является знаменателем в формуле расчета количества ресурсов для каждого процесса. Он часто отождествляется с барабанным боем, темпом или ритмом. Время такта определяет темп производственных операций. На Рациональной линии время такта не меняется, пока не будет превышен заложенный в проект объем выработки. Изменения дневного объема выработки сглаживаются за счет изменения числа работников, обслуживающих процесс. Время такта остается постоянным.
Рациональные производители могут ежедневно принимать решение об изменении объема выработки линии в соответствии с объемом спроса клиентов. На Рациональной линии, рассчитанной на производство продукции с определенным временем такта, производитель способен регулировать выработку линии путем сокращения количества производственных ресурсов, выделяемых линии в конкретный день. Выработка регулируется ежедневно на основании требований клиента в данный день.
В примере на рисунке 3.17 работа выполняется за четыре одинаковых времени такта. Если бы на каждое время такта приходился один оператор, то каждый день производился бы заложенный в проекте объем спроса, который использовался при расчете такта. Однако если укомплектование персоналом сократить до трех операторов, то производиться будут только три четверти этого объема, так как операторам понадобится переходить с одного рабочего места на другое, выполняя два времени такта для производства одной единицы продукции. Таким образом, каждое четвертое время такта будет пропущено. Путем простых кадровых решений — изменения числа работников, обслуживающих линию в данный день, — можно достигать желаемого объема производства, умышленно пропуская или выигрывая времена такта.
Эта способность изменять объем выработки в соответствии с фактическим объемом заказов клиентов является мощным инструментом управления запасами незавершенной продукции и готовых изделий. Благодаря этой способности производители избавлены от необходимости связывать свои производственные ресурсы графиком, разработанным на основе ненадежного прогноза будущего спроса.
Производство на основании прогноза требует укомплектовывать линию персоналом в расчете на максимально возможный спрос. Рациональный производитель может изменять объем выработки линии каждый день в соответствии с фактическим спросом на ее продукцию. Если фактический объем требований клиентов меньше прогнозного, в распоряжении производителя имеются следующие два варианта реакции:
►Если ведущим критерием эффективности является соотнесение уровня накладных расходов с уровнем стоимости труда, то можно продолжать производство, сохраняя полную мощность, что приведет к выпуску непроданных запасов или хранению готовой продукции для продажи в последующем. Производительность воплощается в единицы продукции, изготавливаемые сверх реальных продаж. Последствия производства этих запасов пропорциональны времени, в течение которого продукция будет храниться на складе. Если падение фактических требований клиентов происходит часто, то количество хранимых запасов будет продолжать расти. Показатели производительности будут выглядеть отлично, но оборачиваемость запасов снизится. Если заказы клиентов будут сохраняться на уровне, меньше ожидаемого, в течение долгого времени, это может привести к накоплению значительного количества дорогостоящих запасов готовой продукции. Существует вероятность, что, когда реальный спрос снова достигнет уровня прогноза или превысит его, сохраненные запасы не будут удовлетворять новым требованиям клиента.
►Корректировать объем производства путем умышленной субоптимизации кадрового обеспечения Рациональной линии. Это вызывает ежедневное определение потребности в обслуживающих линию кадрах на основании фактических требований клиентов в данный день. Приведение объема производства в соответствие с фактическими требованиями клиентов избавляет от необходимости хранить запасы (запасы готовой продукции). Оптимизация человеческих ресурсов должна соответствовать фактическим требованиям клиентов. Если фактические требования клиентов не достигают прогнозного уровня, то недоиспользование человеческих ресурсов предпочтительнее продолжения производства дорогих запасов готовой продукции.
Исходя из того что материалы составляют наибольший компонент стоимости продукта, а труд — наименьший, для сглаживания колебаний спроса методы Рационального производства предпочитают умышленно недоиспользовать рабочую силу, вместо того чтобы создавать запасы. Конечно, если производительность, измеряемая по объему выпуска и уровню загрузки ресурсов, является главным критерием эффективности производства, то субоптимизация ресурсов представляет собой задачу, выполнение которой коренным образом противоречит интересам конкретного производственного менеджера.
С другой стороны, человека, ответственного за оборачиваемость запасов, такое решение полностью удовлетворяет. Это основное противоречие является единственной причиной сбоев функционирования Рациональных производственных линий после их первоначального внедрения. Разрешение этого конфликта ложится на плечи руководителей высшего уровня, поскольку в сферу их ответственности входит обеспечение ясности направления развития всей организации.