История и современное применение Рационального производства
Рубрика: ПроизводствоМожно с уверенностью сказать, что пословица «ничто не ново под луной» верна, когда речь идет о промышленных технологиях. Однако с течением времени уровень сложности этих технологий и их применение продолжают эволюционировать. Примерами этого являются Рациональное производство и применение MRP/ERP-систем в условиях серийного производства. Эти концепции не являются новыми или радикальными и существовали независимо друг от друга на протяжении десятилетий.
Хорошо зарекомендовав себя на практике, они были доступны производителям в течение многих лет. В этот период происходили недооценка, неправильное применение или даже игнорирование обеих концепций при использовании их в качестве инструментов повышения производительности промышленных предприятий. Цель любой производственной системы — выпуск продукции наивысшего качества за минимально возможный срок с наименьшими капитало- и ресурсовложениями, поставленной потребителю по наименьшей цене. Утверждалось даже, что цели этих двух концепций производства конфликтуют друг с другом. В то же время использование компонентов обеих методологий обеспечивает производителя набором практичных инструментов, которые могут быть применены для оптимизации производственного процесса, что является механизмом повышения конкурентоспособности предприятия.
Эта книга не является исторической. О развитии производства уже было написано достаточно и куда более подробно. Тем не менее краткий обзор эволюционирования методик управления производством в течение последнего столетия, достижения ими современного состояния может дать нам перспективу сравнения методологий Рационального производства с другими современными производственными системами.
Первыми для промышленности в начале индустриальной революции в 1860-х годах стали проблемы управления станочными производствами с их огромными объемами выпуска продукции. Продуктивность станков значительно опережала продуктивность ручного труда при осуществлении одной и той же работы. Самые первые станки появились в текстильной промышленности. Изготовление продукции, требующей применения металлообработки, все еще было исключительно трудоемким. Главной проблемой управления в этой области производства оставалась производительность рабочих.
Впервые на эти проблемы управления примерно в 1885 году обратил внимание Фредерик Уинслоу Тейлор. Тейлор предложил идею, что весь производственный процесс должен быть разбит на отдельные задачи таким образом, чтобы они могли быть сокращены или даже исключены из производственного процесса. Его первые труды были сосредоточены на индивидуальной мотивации выполненного объема работы. Тейлор начал проверки своих теорий многочисленными промышленными прикладными задачами, которые были направлены на поиск лучшего пути. Применение этого научного метода вместе с методиками анализа временных затрат, внедренных Фрэнком Гилбретом, в конце концов привело к достижению максимальной производительности с учетом уровня развития производительных сил в промышленности того времени.
Дополнительные доказательства достоверности этих теорий появились тогда, когда Генри Форд начал строительство больших промышленных объектов для производства своих новых автомобилей. Модель производства Форда, основанного на сборочном конвейере, обусловила переход промышленности от использования индивидуальной рабочей силы к массовому производству. Это помогло созданию рынка, основой которого стало повышение эффективности от роста масштабов производства (эффект масштаба). Позже гигантские организации, спроектированные в соответствии с функциональной специализацией и детальным разделением труда, вышли за рамки необходимости отвечать требованиям новой концепции повышения результативности за счет роста масштабов производства. Эффект масштаба создавал распределение постоянных издержек, особенно инвестиций в основной капитал и организацию производственных линий, на большие объемы выпуска. Эта движущая сила уменьшила издержки производства на единицу продукции.
Форд также повлиял на массовое производство и потребление в сфере технологии производства. Отличительным признаком этой системы была унификация. Это означало унификацию деталей, промышленных процессов и в конечном итоге простую, легко производимую стандартную продукцию. Унификация требовала почти идеальной взаимозаменяемости деталей. Для достижения этого Форд использовал результаты технического прогресса в области механических станков и систем измерения. Эти инновации способствовали созданию системы последовательной сборки продукции на непрерывно движущейся сборочной линии.
К 1930-м годам унифицированная продукция Форда сего системами прямого планирования и управления устарела вследствие нововведений в области маркетинга и управления в корпорации General Motors (GM). Если Форд завершил эпоху лошади и коляски, то Альберт П.Слоан из General Motors сотворил то же самое с моделью 7. К 1927 году автомобили GM Cheurolet уже имели систему водяного охлаждения, масляный манометр на приборной панели, надежную систему зажигания, педаль газа и бензобак в задней части автомобиля для безопасности и удобства. К тому же новые Chevrolet окрашивались в разные цвета! Эра фордовского доминирования, основанного на стандартизации, была завершена.
Заслугой Альберта П.Слоана также является установление стандарта для современных управляющих организаций. Наибольшую известность ему принесло создание структуры многономенклатурного производства, прототипа нынешней ди-визиональной структуры, в которой каждое крупное рабочее подразделение удовлетворяет отдельный рынок продукции. Когда Слоан в начале 1920-х годов возглавил корпорацию GM, она представляла собой слабый союз компаний, выпускающих автомобили, и производителей комплектующих и запчастей.
Слоан переориентировал автомобильные компании для выпуска пятимодельного автомобильного ряда, начиная с Chevrolet и заканчивая Cadillac. Согласно этой системе, каждое подразделение вело свою бухгалтерию, а их руководители оценивались по достигнутым показателям рентабельности активов (ROA).
На протяжении 1930-х годов основной проблемой промышленности было разнообразие продукции. Несмотря на то что в 1930-1940-х годах работа промышленности все еще обуславливалась выпуском партий продукции в больших количествах, выработка огромных партий продукции, характерных для 17 лет производства модели Т, стала более невозможной. Потребители все чаще являлись движущей силой изменений в жизненном цикле продукта. Вначале 1950-х годов начала утверждаться потребность в специализированной продукции. Продукция стала не только более специфичной, но и обладала ограниченным жизненным циклом.
До сих пор для достижения конкурентного преимущества усилия производителей сосредотачивались главным образом на производительности труда. Инновации в технологии стали новыми средствами повышения производительности, позволившими многим компаниям оставаться конкурентоспособными. Основным критерием отличия одного производства от другого были используемые технологические решения и производительность. Этот период отмечен появлением технологических новшеств в резцах станков, синтетических абразивах, а также во вращающихся резцах, в частности, применяемых на токарных и фрезерных станках. Модернизация металлорежущих станков, а также слоановская методика оценки качества работы по рентабельности инвестиций идеально дополняли друг друга.
Однако прошло время — и появились методы серийного производства! В данном виде производства величина партии продукции основывалась на производительности станков, а не на потребностях рынка. Эта концентрация внимания на повышении эффективности от роста масштабов серийного производства привела к борьбе производственных отделов с отделами сбыта буквально во всех отраслях промышленности. Этот конфликт все еще присутствует в производственных компаниях и сегодня. Серийное производство сделало станки эффективными путем выпуска большого количества продукции. В то же время серийное производство зашло в тупик при попытке одновременного производства разнородной продукции смешанного состава. Какова же оптимальная величина выпуска однотипной продукции?
В течение 1950-х годов доступность компьютеров значительно повлияла на обработку деловой информации. В докомпьютерную эру функции логистики, управления запасами и производственного планирования создавали постоянную труднорешаемую проблему для любого отдельного производителя, занятого многоэтапным производством продукции, начиная от обработки сырья и заканчивая выпуском готового изделия. Докомпьютерные технологии управления запасами, доступные тогда, были несовершенны, однако это было лучшее в то время и в тех обстоятельствах.
Приблизительно в начале 1960-х годов, когда вычислительные мощности стали более рентабельными, первые новаторы начали разработку и установку ранних компьютерных систем планирования потребностей в материальных ресурсах (MRP-системы). В числе этих первопроходцев Джозеф Орлики, Джордж Плосл и Оливер В. Уайт. Из первоначального небольшого количества число установленных систем к 1971 году возросло до 150 единиц.1 С тех пор с помощью APICS (American Production and Inventory Control Society —Американское общество контроля продукции и запасов) число установленных MRP-систем приблизилось к общему числу промышленных компаний. Для современного производителя MRP-система является основным инструментом для производственного планирования, управления запасами, управления рабочим цехом, калькуляции себестоимости и планирования загрузки производственных мощностей.
Наряду с тем что MRP-система является полезным инструментом в арсенале производителя, практики продолжают сталкиваться с проблемой, суть которой — конфликт между целями серийного производства и необходимостью оптимизировать материально-технические запасы. Сталкиваясь с этими конфликтующими целями, MRP-система часто принимает на себя ответственность за неудовлетворительные результаты. MRP-система (при условии сохранения ее системных настроек) высчитывает оптимальную величину материально-технических запасов и наименьшее время производственного цикла. При пунктуальном следовании рекомендациям MRP-системы они дадут ожидаемые результаты. Различные изменения, а также правила работы, вводимые для повышения эффективности и использования ресурсов в рамках отдельных рабочих ячеек, как правило, ухудшают отдачу MRP-системы. Именно этот компромисс и является истинным виновником снижения результативности MRP-системы.
В течение 1950-1960-х годов на Дальнем Востоке, в частности в Японии, была разработана иная производственная модель. Возглавляла это движение компания Toyota Motor Company. Toyota отстаивала мнение, что стандартная формула «себестоимость + прибыль = отпускная цена» неверна. А верной является формула «прибыль = отпускная цена — себестоимость». Исходя из этой предпосылки, Toyota начала создавать промышленную систему, основное внимание в которой уделялось бы управлению издержками. Затраты стали рассматриваться как потери, а все виды потерь подлежали устранению. Потребность в огромном бюрократическом аппарате, необходимом для управления плановой промышленной системой, была поставлена под сомнение.
Основными областями приложения усилий стали запасы незавершенного производства и резервные запасы. В то время как многие компании в США и Европе занимались вычислениями оптимальных величин партий серийной продукции, Toyota преследовала цель создать возможность выпуска продукции смешанного состава в едином производственном потоке (Рациональная линия по производству продукции смешанной номенклатуры), имея которую компания достигала многих целей — увеличивала производительность и уменьшала затраты и складские материально-технические запасы, одновременно обеспечивая быстрый отклик на потребительский спрос.
На протяжении 1960-х и в период 1970-х годов эти две производственные модели развивались независимо друг от друга. Одна модель занималась поиском лучших способов управления серийным производством путем внесения усовершенствований в модель планирования MRP, в то время как другая сосредоточилась на поиске и точной наладке методик производства продукции смешанной номенклатуры в едином промышленном потоке. Вскоре преимущества этих двух несовместимых стратегий проявили себя.
В 1980-е годы товарные рынки США и Европы стали подвергаться давлению со стороны иностранных производителей. На рынок начали поставляться товары более высокого качества и по меньшей цене. Времена запланированного устаревания товаров закончились. Западные производители теряли свои доли рынка. Некоторые из них разорились, другие начали старательно искать пути выхода. Многие производители отказались от старых моделей серийного производства в пользу более чувствительного метода Рационального производства с целью уменьшения затрат и материально-технических запасов, повышения качества продукции и ускорения отклика предприятия на колебания рынка.