Банковское дело

Банковское дело

о банках, о кредитах, о процентах, о деньгах и финансах

Банковское дело

Отходы производства

Рубрика: Производство

Продукты, в которых были найдены дефекты, подлежат ис­правлению или повторной обработке. Повторная обработка может выполняться на том рабочем месте, где был обнаружен дефект, возвращаться в процесс выше по потоку или отправ­ляться в какой-либо процесс вне линии. Если повторная обра­ботка успешна, продукт возвращается на линию и продолжает движение вниз по потоку вплоть до его завершения. В некото­рых случаях исправление дефекта или повторная обработка невозможны или финансово нецелесообразны. Если продукт не может быть подвергнут повторной обработке, он должен быть переведен в отходы. Материалы, переведенные в отходы, уничтожаются или от них избавляются каким-либо другим спо­собом, что приводит к сокращению выработки линии или от­дельного процесса. При этом изменяется не только выработка того процесса, в котором появились отходы, но и объемы всех процессов выше по потоку. Поскольку переведенные в отходы единицы продукции для достижения желаемой выработки не­обходимо заменить, через каждый процесс нужно провести до­полнительные единицы продукции. Историческое количество отходов, выраженное в процентах, указывается на СТП в точке возникновения отходов.

Требуемый объем всех процессов выше по потоку от точки возникновения отходов вычисляется по следующей формуле:

В = Ввых х  отходы %,

где Ввых — объем выработки процесса, в котором возникли отхо­ды; отходы % — исторический процент отходов данного процесса, указанный на СТП.

Затем необходимо подсчитать процент отходов для всех про­цессов, расположенных выше по потоку от точки возникнове­ния отходов.

Еще один полезный инструмент, который может использо­ваться для определения и вычисления этого количества, — кар­та процессов. Обратите внимание, что проект линии, к которой относится карта процессов (табл. 3.1), рассчитан на выпуск 300 единиц продукции данного семейства. Несколько процес­сов имеют меньший объем. Несмотря на то что данные продукты относятся к одному и тому же семейству, не каждый из них про­ходит все процессы. Эти процессы являются опциональными. Поэтому их объем отличается от объема, предусмотренного для всего семейства товаров. В силу различия объемов разными бу­дут и времена такта этих процессов.

После создания карты опциональных процессов можно раз­работать подобные карты для процессов повторной обработки и перевода в отходы, используя процентные доли повторной обработки и отходов и вычисленные на их основе объемы вы­работки для определения количества, указываемого в карте процессов. Заметьте, что чем больше количество, тем меньшим будет время такта. Верно также и обратное: чем меньше требу­емый объем, тем большим будет время такта.

На обычном заводе путем объединения похожих типов ра­бот и станков создаются традиционные департаменты и рабо­чие центры. Такое группирование облегчает организационный контроль и сбор данных о производительности, маршрутизации и запасах. При этом в большинстве случаев сходные работы и станки физически размещаются в одном месте производствен­ного помещения. В большинстве случаев при таком группирова­нии работ или машин практически не принимается во внимание равномерное распределение производственной мощности. Не­равномерное же распределение производственной мощности может привести к несбалансированности производственных процессов, которая часто выражается в накоплении избыточ­ных запасов.

Рациональные производственные линии решают эту проблему. Благодаря устранению дисбаланса мощностей между отдельны­ми департаментами объемы незавершенной работы не могут на­капливаться, что значительно сокращает запасы незавершенной продукции. Кроме того, группирование похожих человеческих и машинных ресурсов в департаменты становится ненужным. На Рациональной линии располагаются и используются только ресурсы, требуемые для производства прогнозируемого объ­ема спроса. Остальные являются лишними. Рациональная линия использует такую схему расположения производственных мощ­ностей, которая позволяет выполнять стандартные рабочие за­дачи систематично и последовательно. Там, где это возможно, все процессы, необходимые для производства продукта, связы­ваются друг с другом. Физическое размещение ресурсов имеет большое значение, поскольку оно позволяет равномерно акку­мулировать, распределять и уравновешивать рабочие задачи на протяжении всего производственного цикла.

Время такта каждого процесса — ключевой компонент внед­рения Рациональной производственной линии. Такт является зна­менателем в формуле расчета количества ресурсов для каждого процесса. Он часто отождествляется с барабанным боем, тем­пом или ритмом. Время такта определяет темп производствен­ных операций. На Рациональной линии время такта не меняется, пока не будет превышен заложенный в проект объем выработки. Изменения дневного объема выработки сглаживаются за счет изменения числа работников, обслуживающих процесс. Время такта остается постоянным.

Рациональные производители могут ежедневно принимать ре­шение об изменении объема выработки линии в соответствии с объемом спроса клиентов. На Рациональной линии, рассчитан­ной на производство продукции с определенным временем такта, производитель способен регулировать выработку линии путем сокращения количества производственных ресурсов, вы­деляемых линии в конкретный день. Выработка регулируется ежедневно на основании требований клиента в данный день.

В примере на рисунке 3.17 работа выполняется за четы­ре одинаковых времени такта. Если бы на каждое время такта приходился один оператор, то каждый день производился бы заложенный в проекте объем спроса, который использовался при расчете такта. Однако если укомплектование персоналом сократить до трех операторов, то производиться будут только три четверти этого объема, так как операторам понадобится пе­реходить с одного рабочего места на другое, выполняя два вре­мени такта для производства одной единицы продукции. Таким образом, каждое четвертое время такта будет пропущено. Пу­тем простых кадровых решений — изменения числа работников, обслуживающих линию в данный день, — можно достигать же­лаемого объема производства, умышленно пропуская или выиг­рывая времена такта.

Эта способность изменять объем выработки в соответствии с фактическим объемом заказов клиентов является мощным инструментом управления запасами незавершенной продукции и готовых изделий. Благодаря этой способности производители избавлены от необходимости связывать свои производственные ресурсы графиком, разработанным на основе ненадежного прог­ноза будущего спроса.

Производство на основании прогноза требует укомплекто­вывать линию персоналом в расчете на максимально возможный спрос. Рациональный производитель может изменять объем выработки линии каждый день в соответствии с фактическим спросом на ее продукцию. Если фактический объем требований клиентов меньше прогнозного, в распоряжении производителя имеются следующие два варианта реакции:

►Если ведущим критерием эффективности является соот­несение уровня накладных расходов с уровнем стоимости труда, то можно продолжать производство, сохраняя пол­ную мощность, что приведет к выпуску непроданных запа­сов или хранению готовой продукции для продажи в пос­ледующем. Производительность воплощается в единицы продукции, изготавливаемые сверх реальных продаж. Пос­ледствия производства этих запасов пропорциональны времени, в течение которого продукция будет храниться на складе. Если падение фактических требований клиен­тов происходит часто, то количество хранимых запасов будет продолжать расти. Показатели производительности будут выглядеть отлично, но оборачиваемость запасов сни­зится. Если заказы клиентов будут сохраняться на уровне, меньше ожидаемого, в течение долгого времени, это может привести к накоплению значительного количества доро­гостоящих запасов готовой продукции. Существует веро­ятность, что, когда реальный спрос снова достигнет уровня прогноза или превысит его, сохраненные запасы не будут удовлетворять новым требованиям клиента.

►Корректировать объем производства путем умышленной субоптимизации кадрового обеспечения Рациональной ли­нии. Это вызывает ежедневное определение потребности в обслуживающих линию кадрах на основании фактичес­ких требований клиентов в данный день. Приведение объ­ема производства в соответствие с фактическими требо­ваниями клиентов избавляет от необходимости хранить запасы (запасы готовой продукции). Оптимизация чело­веческих ресурсов должна соответствовать фактическим требованиям клиентов. Если фактические требования кли­ентов не достигают прогнозного уровня, то недоиспользо­вание человеческих ресурсов предпочтительнее продол­жения производства дорогих запасов готовой продукции.

Исходя из того что материалы составляют наибольший ком­понент стоимости продукта, а труд — наименьший, для сгла­живания колебаний спроса методы Рационального производства предпочитают умышленно недоиспользовать рабочую силу, вместо того чтобы создавать запасы. Конечно, если производи­тельность, измеряемая по объему выпуска и уровню загрузки ресурсов, является главным критерием эффективности произ­водства, то субоптимизация ресурсов представляет собой зада­чу, выполнение которой коренным образом противоречит инте­ресам конкретного производственного менеджера.

С другой стороны, человека, ответственного за оборачива­емость запасов, такое решение полностью удовлетворяет. Это основное противоречие является единственной причиной сбоев функционирования Рациональных производственных линий пос­ле их первоначального внедрения. Разрешение этого конфлик­та ложится на плечи руководителей высшего уровня, поскольку в сферу их ответственности входит обеспечение ясности на­правления развития всей организации.