Банковское дело

Для того чтобы определить количество ресурсов (людей, рабо­чих мест, станков или запасов), требуемых для получения нуж­ного объема выпуска для каждого процесса, указанного на схе­ме технологических процессов, необходимы две математические величины. Первая (числитель) — это норма времени, указанного на СТП. Время выполнения операции представляет собой сумму всех видов работ людей и машин. Сюда входят не добавляющие ценности времена динамической наладки, повторной обработ­ки, а также перемещения и контроля качества. Суммирование этих времен с элементами продолжительности каждого про­цесса, добавляющими ценность, дает время непосредственной обработки для конкретного сочетания определенного продукта и процесса (рис. 4.5). Времена работы людей и машин суммиру­ются по отдельности.

В качестве знаменателя в формуле расчета ресурсов высту­пает время такта для данного процесса. Оно может различаться для разных процессов в зависимости от объема выпуска процес­са. Факторы, влияющие на объем выпуска процесса, — отходы, повторная обработка и опции.

Такт = рабочие минуты за смену х х количество смен в день / объем выпуска в день

Базовая формула расчета количества ресурсов:

время выполнения операции_пс / такт = количество ресурсов, где ресурсами являются люди, рабочие места, станки или запа­сы; время такта — единицей измерения скорости; время выпол­нения операции _пс — единицей измерения времени.

Хотя расчет количества ресурсов прост, он редко выполня­ется с использованием только одной нормы времени. При про­изводстве смешанных семейств продуктов нормы времени для каждого из изделий, выбранных для обработки на Рациональной линии, могут быть разными. Расчет количества ресурсов на ос­новании лишь одной нормы времени уместен только при об­работке одного продукта с использованием одного процесса. Очень немногие производители выпускают только один продукт. Большинство из них создают широкий спектр товаров с внуши­тельным количеством опций; при этом для обработки большого числа различных продуктов используются разные процессы, и нередко бывает, что все продукты имеют различные нормы времени при прохождении некоторого процесса. Эту динами­ческую характеристику можно обнаружить при рассмотрении норм времени на карте процесса.

При обработке такого большого количества продуктов, каж­дый из которых имеет собственное время выполнения опера­ции, выбор одного времени для подстановки в числитель фор­мулы расчета количества ресурсов — не самая простая задача. Какое время следует избрать для расчета количества ресурсов для процесса Гиз таблицы 4.1? Времена варьируются от 25,0 минут до 32,0 минут. Лучше всего не брать самое короткое или самое длительное время. Для определения нормы времени, которое будет использоваться для расчета количества ресурсов, производителям разнообразных продуктов следует вычислять среднее время выполнения операции.

Объем полной мощности (V_c) для продукта 4 составляет б единиц в день. Если бы линия была спроектирована в расчете на максимальное время (32,0 минуты в среднем), но ежедневно производилось бы только 6 единиц продукции, то требования к ресурсам, возможно, были бы завышены, поскольку боль­шинство остальных продуктов требуют менее 32,0 минут для прохождения этого процесса. Если бы при проектировании ли­нии использовалось время 32,0 минуты, то при обработке про­дукта 3 линия работала бы быстрее, чем требуется для произ­водства объема выпуска.

С учетом формулы времени такта производство продукта на линии за меньшее время, чем время выполнения операции, привело бы к тому, что дневная выработка выполнялась бы за меньшее время, чем количество реальных рабочих минут в смене в формуле такта. Вместо выполнения работы за 435 ми­нут при использовании более продолжительного времени вы­полнения операции, чем 32,0 минуты, дневная норма могла бы выполняться за 340 минут. В действительности операторы не будут поддерживать одну и ту же скорость на протяжении всего рабочего дня только для того, чтобы рано закончить, а ско­рее используют 95 минут для замедления темпа работы, чтобы уложиться в дневную норму.

Оба варианта неприемлемы, поскольку на Рациональной ли­нии предпочтение отдается производству с постоянной ско­ростью в течение всего дня при полном использовании запла­нированных фактических рабочих минут. В противоположном случае, если бы Рациональная линия была спроектирована исходя из 25,0 минут, линия работала бы слишком медленно не толь­ко для продукта б, но и для всех продуктов, для которых время выполнения операции превышает 25 минут. Лучшее решение — разработать производственную последовательность из про­дуктов как с большими, так и с малыми временами выполнения операций, реализация которой в течение дня позволила бы сба­лансировать линию.

При подборе продуктов для разработки проекта линии была выбрана группа товаров, в которой представлены все потенци­альные продукты и объемы. Было бы невероятным совпадением, если бы именно то сочетание продуктов и те объемы, которые были выбраны для проектирования линии, действительно со­ответствовали ежедневным требованиям. С учетом этого линия Рационального производства проектируется для такого сочетания продуктов и объемов, производство которого с наибольшей ве­роятностью может потребоваться в произвольный день.

Эту же логику можно применять при выборе репрезента­тивного времени для использования при расчете количества ресурсов, когда для каждого процесса необходимо определить среднее время. Однако, для того чтобы выполнить еще более точную оценку времени, нужна дополнительная информация. Оценка будет точнее, если взвешивать времена, соответству­ющие продуктам, которые наиболее часто подвергаются обра­ботке в данном процессе. Поэтому необходимы дополнительные вычисления для определения взвешенной нормы времени (HBJ для каждого процесса. Используя времена и объем полной мощ­ности (V) из карты норм времени процесса, взвешенную норму времени вычисляют следующим образом:

НВ_в = V_c х норма времени ПС / £ V ,

Заменяя вычисленную ранее норму времени выполнения операции в базовой формуле расчета количества ресурсов новой взвешенной нормой времени, рассчитаем количество ресур­сов для процесса F:

НВ

—— —    = количество ресурсов

такт

Таким образом, количество ресурсов для процесса F рав­няется:

= 8,54 (или 9) ресурсов

Количество ресурсов округляется до следующего целого числа. Это обоснованно, поскольку невозможно использовать часть человека, рабочего места, станка или единицы запасов. Если дробная величина составляет 0,1 или больше, число следу­ет округлять в большую сторону. Если дробная величина меньше 0,1, то число можно округлить в меньшую сторону, что сократит количество ресурсов на одну единицу. Округление в меньшую сторону следует использовать осторожно, поскольку лучше иметь переизбыток ресурсов, чем недостаток. Количество ре­сурсов всегда можно подогнать после того, как будет обеспече­но исправное функционирование линии.

Всегда следует помнить, что норма времени представляет со­бой средневзвешенную величину, а время такта рассчитывается на основании прогнозируемого сочетания продуктов и объема. Эти числа являются средними величинами. Попытки добиться абсолютной точности при принятии решений об округлении средних величин часто приводят к занижению прибылей. Реше­ние об округлении в большую или меньшую сторону принима­ется субъективно на основании знаний о конкретном процес­се. Из предосторожности методы Рационального производства предпочитают ошибку в большую сторону, то есть округление до следующего целого числа.

Для большинства продуктов затраты на рабочую силу яв­ляются наименьшим компонентом стоимости продукта. Ресурс всегда можно убрать, однако добавление его в последующем может оказаться более сложным. В конечном счете задача за­ключается в том, чтобы обеспечить как можно более успешную обработку продуктов на Рациональной производственной линии за время такта. Округление ресурсов в большую сторону может обеспечить дополнительную свободу действий для достиже­ния целей по времени такта. Это в первую очередь относится к определению потребности в рабочей силе. Люди не машины, их производительность может изменяться изо дня в день. При проектировании Рациональной производственной линии следует подумать об округлении количества ресурсов в большую сторо­ну. Если в расчеты будет ошибочно включена стоимость допол­нительной единицы рабочей силы, это не окажет значительного влияния на общую стоимость продукта.

Если НВ_в делится на округленное количество ресурсов (в данном случае 9), то время непосредственной работы каждо­го ресурса получается равным 3,06 минуты (27,6 х 9 = 3,06 ми­нуты). Это время меньше времени такта, которое составляет 3,23 минуты. Разница во времени дает некоторую свободу дейс­твий рабочим и помогает обеспечить выполнение целей по вре­мени такта.

Количество необходимых ресурсов должно определяться для каждого процесса, обозначенного на СТП. Расчет количест­ва ресурсов является выражением количества ресурсов на каж­дый процесс, необходимых для производства установленного объема выпуска за определенное время такта процесса.

Расчет количества ресурсов — это компонент методов Рационального производства, за счет которого обеспечивается синхронизация линии. Данная техника предельно проста как в теории, так и в практическом применении. Подумайте, какую ценность представляет возможность сбалансировать все про­изводственные процессы, необходимые для производства опре­деленного продукта или сборочного узла, таким образом, что­бы все они завершались в одно и то же время! Эта способность составляет главное различие между Рациональным производством и запуском заказов в производство системой MRP.

Синхронизация работы является ключом к производству про­дукта за время его непосредственной обработки. Исключение из производственного цикла не добавляющего ценности времени ожидания и простоя в очереди приводит к значительному его со­кращению. Синхронизированная работа — это ключ и к значи­тельному сокращению или устранению запасов незавершенного производства, что в конечном итоге ведет к сокращению запасов готовой продукции. Чем меньше времени продукты подвергаются обработке в производственном процессе, тем проще обрабаты­вать заказы клиентов. Накладные расходы сокращаются за счет устранения системных операций ускорения и планирования.

Поскольку работа в каждом процессе синхронизирована в соответствии со временем такта, выведенным из требуемо­го объема выпуска, различие норм времени разных процессов не имеет большого значения. Количество ресурсов, нужное для достижения цели по времени такта, — важный фактор. Мето­ды Рационального производства стремятся к соблюдению такта в каждом процессе. Расчет ресурсов определяет их количество, необходимое для решения данной задачи.