Банковское дело

Наиболее распространенным вариантом использования канбан в Рациональном производстве, или методом, который чаще всего имеется в виду под понятием «канбан», является двухбункерная однокарточная система канбан пополнения материальных запа­сов. В ней два одинаковых контейнера наполняются одинаковым количеством деталей. Оба контейнера располагаются в одном и том же месте — там, где данный материал используется. Ма­териал применяется в порядке его поступления, и когда первый контейнер опустошается, он служит карточкой, или сигналом, к пополнению материала. Одиночной карточкой называется кар­точка, прикрепляемая к каждому контейнеру и информирующая складского рабочего о месте пополнения и количестве необхо­димого материала.

Второй контейнер остается на рабочем месте, позволяя про­должать производство продукции. Его карточка идентична кар­точке на первом контейнере. Контейнеры пополняются в зара­нее установленных местах, или точках пополнения. Отдельные детали могут использоваться в разных местах и иметь несколько точек пополнения. Для приобретаемых материалов последней точкой пополнения в конечном итоге окажется местонахожде­ние поставщика.

Рисунок 5.1. Цикл пополнения канбан

Во время этого цикла пополнения первого контейнера вто­рой контейнер остается в месте использования материала, пре­доставляя детали для продолжения производства. С течением времени материал из второго контейнера будет использован. Если размеры контейнеров правильно рассчитаны для необходимого количества запасов, то последняя деталь из второго кон­тейнера будет использована точно в тот момент, когда первый контейнер вернется после пополнения, или до окончания одного дополнительного времени такта (рис. 5.1).

Ключевым элементом любой системы канбан является со­здание сигнала. По мере использования отдельных деталей и ис­тощения контейнерных запасов должен создаваться сигнал. В случае системы «двух корзин» сигналом служит первый пус­той контейнер. Этот сигнал требует пополнения запасов данной конкретной детали. Если его не заметят или проигнорируют, то в точке потребления возникает ситуация дефицита

Когда запас деталей в точке их потребления будет исчерпан и появится сигнал, должно быть известно определенное мес­то, в котором может быть пополнен запас этой детали. Деталь впервые используется на том рабочем месте, где она устанав­ливается в определенный сборочный узел. Это место называет­ся точкой потребления, или точкой использования. Для каждой точки потребления должно быть заранее установленное место, где хранятся и откуда извлекаются детали для пополнения запа­са. Это место называется точкой пополнения запасов, или точ­кой пополнения.

В то время как конкретные операции или рабочие места могут быть определены как отдельные точки использования, присво­ение индивидуальных обозначений каждой операции или каж­дому рабочему месту с их точками пополнения может привести к экспоненциальному разрастанию количества связей вытяги­вания. Общепринятое название точки потребления в процессе сборки — линия. Используя этот общий термин, большинство применяющих систему канбан считают его достаточным в боль­шинстве применений. Такая общепринятая терминология наме­ренно ограничивает количество последовательностей вытягива­ния для упрощения их обслуживания и обслуживания цепочек вытягивания.

Между точками потребления и точками пополнения долж­ны быть определены связи. Взаимосвязь точек потребления и пополнения называется путем вытягивания, кодом вытя­гивания, последовательностью вытягивания или ссылкой вытягивания. Для каждого номера детали, избранного для включения в систему канбан, должны быть определены отде­льные точки потребления и пополнения. И точкам использова­ния, и точкам пополнения запасов необходимо присвоить имена.

Общепринятое условное обозначение точки использования, где деталь в конечном итоге потребляется каким-либо сборочным узлом, — линия. Это объясняется тем, что деталь устанавлива­ется в сборочный узел, изготовленный на Рациональной линии или для ее нужд. Общепринятой практикой также является давать условное обозначение «линия» любому другому месту, где деталь устанавливается без осуществления какой-либо дополнитель­ной ее обработки (например, фидерному процессу или центру запасных частей).

Физическая точка пополнения материальных запасов, ис­пользуемых на производственной линии, должна быть распо­ложена на небольшом расстоянии от нее. Последовательность вытягивания устанавливается для определения мест потребле­ния и пополнения. Эта информация указывается для облегчения задачи складскому рабочему, ответственному за фактическое пополнение запасов. Впоследствии пустые канбан пополняются в местонахождении точек пополнения. В свою очередь, запасы канбан этих точек пополняются или со складов, или непосредс­твенно у поставщика. Если поставщики зарекомендовали себя как надежные и стабильные, материалы могут доставляться не­посредственно в точки пополнения, минуя склад. Поставщики как участники цепочки поставок могут получать электронные уведомления (через Интернет) о сигналах канбан на основании использования запасов в цеху в режиме реального времени.

Точка пополнения материальных запасов, используемых на линии, обычно называется RIP. RIP представляет собой акро­ним от английского термина Raw and In—Process Materials — сы­рье и полуфабрикаты. RIP является первичным местом пополне­ния, которое служит для хранения материалов, используемых для пополнения запасов деталей на линии. Другой широко ис­пользуемый термин — «супермаркет». Это более образное по­нятие для описания цикла пополнения материальных запасов, используемых на линии. «Супермаркет» — метафора, основанная на сходстве с простотой пополнения в ближайшем супермаркете запасов товаров, повседневно используемых в домашнем хо­зяйстве. Как и обычному супермаркету, RIP (или «супермаркету» системы канбан) требуются разнообразные запасы в непос­редственной близости от точки использования в достаточном количестве, чтобы удовлетворить непредвиденный спрос.

Вместо того чтобы держать большие объемы материальных запасов в домашней кладовой (то есть на линии), рачительный хозяин счастлив предоставить местному супермаркету (RIP) поддерживать достаточные запасы всего необходимого для при­готовления его блюд (продуктов). Когда необходим какой-ли­бо ингредиент, достаточно сходить в ближайший супермаркет, чтобы купить только то, что нужно, как можно ближе к точке потребления. Запас ингредиентов (материалов) удерживает­ся на минимуме, зато находится в достаточной близости, чтобы удовлетворять срочные производственные нужды.

В случае местного супермаркета, чем чаще происходит по­полнение запасов, тем выше оборот материалов. То же относится и к производству. Запасы, которые находятся на линии, должны потребляться быстро при очень коротком времени пополнения или высокой скорости оборота, в то время как количество запа­сов RIP должно быть таким, чтобы пополнение происходило ме­нее часто. Для обозначения местонахождения запасов пополне­ния приемлемы оба термина, однако термин RIP наиболее часто используется для обозначения этих запасов.

Не существует твердого правила, устанавливающего коли­чество «супермаркетов», или RIP, но на одном заводе нередко их бывает несколько. Требуемое количество «супермаркетов» зави­сит от общего количества деталей, желаемой скорости пополне­ния запасов и размеров конкретных производственных мощнос­тей. Как и в случае с обозначениями линии, создание слишком большого числа «супермаркетов» может привести к увеличению количества ссылок вытягивания. Использование нескольких обозначений для «супермаркетов» должно быть тщательно обду­манным, поскольку чрезмерное их количество может привести к уменьшению прибыли на инвестируемое время, необходимое для их обслуживания.

Используя ту же двухбункерную конфигурацию, что и ли­ния, RIP содержит запасы однотипных деталей, используемых на рабочих местах линии. Определяемый как точка пополнения для последовательности вытягивания линии RIP одновременно является точкой потребления запасов, необходимых для удовлетворения потребностей линии в материалах. Таким образом, запасы RIP являются и точкой потребления, и точкой попол­нения. Как и в случае с запасами линии, сигнал к пополнению материальных запасов должен генерироваться, когда опустеет первый контейнер. Пустой контейнер служит сигналом канбан к пополнению запасов. Как и для сигналов канбан линии, для RIP должна быть определена точка пополнения.

Пополнение RIP может происходить в одной из двух точек пополнения. Первая — это склад, где хранятся приобретаемые у поставщиков материалы. Поставщик доставляет материалы на склад в требуемые сроки в количествах, определенных сис­темой планирования. Установленный срок доставки базируется на прогнозе потребностей для удовлетворения будущего спро­са, который разрабатывает система планирования (рис. 5.2).

Рисунок 5.2. Точки пополнения сырья и полуфабрикатов

Другое место пополнения запасов RIP— непосредственно поставщик. В эту точку вместо отсылки пустого физического контейнера сигнал, скорее, будет передаваться в электронной форме (например, факс, штрих-код, Интернет или даже теле­фонный звонок покупателя).

Сегодня, благодаря развитию современных информаци­онных технологий и интернет-коммерции, появляются новые возможности. Установление связи между предприятиями через сеть Интернет, позволяющее им покупать и продавать друг дру­гу товары и услуги, — блестящая идея. Коммуникация в режиме реального времени, устранение посредников, мгновенная обра­ботка заказов, сжатие запасов канбан и другие положительные эффекты предоставляют компании возможность преобразовать устаревшие процедуры и снизить издержки. Система последо­вательностей вытягивания является ключевым элементом связи с цехом и обеспечивает необходимую платформу для сообщения между цехом и поставщиком посредством электронных канбан.

Поскольку через высокоскоростное Интернет-соединение данные могут передаваться со скоростью света, необходимость в системе обеспечения корректности информации возраста­ет еще больше. Двухбункерная система канбан предоставля­ет платформу для точных и информативных Интернет-транс­акций между производителями и поставщиками. При наличии сбалансированных и связанных между собой технологических процессов, позволяющих обрабатывать продукты по одной единице за один раз за их действительное время производствен­ного цикла, канбан-системы будут генерировать сигналы о не­обходимости пополнения материальных запасов только исходя из реального потребления, а не на основе прогнозов. Интернет-трансакции теперь могут состоять из цепочек вытягивания, ко­торые при помощи электронной связи простираются за пределы четырех стен производственного помещения, соединяя клиента с производством и производство с поставщиком.

Что может стать основой для электронных трансакций при отсутствии такой платформы? Будет ли это протокол MRPo вы­полненных действиях, отправленный со скоростью света лишь для того, чтобы быть повторно переданным при следующей ите­рации MRP? Сколько циклов изменения дат и количеств, пере­даваемых со скоростью света, вытерпит поставщик, прежде чем заявит об окончании своего участия в вашем электронном экс­перименте?

В идеале предпочтительная точка пополнения запасов RIP — непосредственно поставщик. Однако для большинства произ­водителей наиболее популярной точкой пополнения остается склад. Главная причина этого — недостаточная уверенность в надежности поставщика, в его способности своевременно пос­тавлять продукты стабильно хорошего качества. Риск остановки производственной линии из-за недостатка приобретаемых мате­риалов слишком велик, чтобы позволить себе полагаться на пос­тавщика! Подобные опасения — основная причина накопления запасов «на всякий случай».

На самом деле несправедливо сомневаться в надежности и стабильности всех поставщиков. Поборов эти страхи, можно в значительной мере сократить количество приобретаемых ма­териалов, хранящихся на складе, или вообще избавиться от них. Разработка критериев надежности и стабильности для постав­щика, благодаря которым материалы смогут поставляться не­посредственно в RIP, минуя склад, — это наилучшее оправдание программы аттестации поставщиков.

Время пополнения

После определения точек потребления и пополнения следует выявить время, необходимое для физического пополнения. Время пополнения — это время, которое требуется для извлечения сиг­нального контейнера, его транспортировки в точку пополнения, заполнения контейнера материалами и возвращения на предна­значенное для него место, в точку потребления. От времени этого цикла пополнения зависит количество запасов, которые должны оставаться во втором контейнере для продолжения производс­тва на линии во время наполнения первого контейнера.

Поскольку время пополнения используется для определения количества материальных запасов в контейнерах, оно является решающим элементом при определении необходимых капиталь­ных вложений в материально-производственные запасы и коэф­фициента оборачиваемости запасов в цеху.

дневная потребность — средняя величина дневной пот­ребности в данном компоненте. Дневную потребность можно определить, выявив потребность во всех базовых изделиях, в которых используется данный компонент, и умножив ее на необходимое количество, установленное в перечне материалов (ВОМ): [потребность х (количество в ВОМ)]. Этот расчет является продуктом процесса взрыва из системы MRP, используемого для определения потреб­ности в деталях. Канбан не рассматривает временное рас­пределение, применяемое системой MRP, время пополнения — время, необходимое для извлечения сигнального контейнера, его транспортировки в точку пополнения, заполнения контейнера материалами и его воз­вращения на предназначенное для него место, в точку пот­ребления. Время пополнения обычно выражается в днях или процентах дней (например, 50 % — полдня на попол­нение материала, то есть пополнение требуется два раза в день). Если дневная потребность равняется 100, а вре­мя пополнения составляет 0,5, то количество материала в контейнере будет равно 50 штукам; емкость упаковки — некоторые материалы могут постав­ляться в упаковках (например, металлические крепежные изделия, маленькие детали, разборные элементы и хрупкие предметы). С этими компонентами обычно неудобно обра­щаться по отдельности, поскольку они поставляются уже расфасованными по упаковкам в определенном количест­ве. Формула канбан используется для вычисления количес­тва упаковок, необходимых для продолжения производства во время пополнения. Если емкость упаковки не указана, по умолчанию она принимается за 1. Емкость упаковок обычно можно узнать в RIP и точках пополнения запасов.

При первом внедрении системы канбан может возникнуть соблазн сжать время пополнения до минимума, чтобы повысить оборачиваемость материалов и сократить вложения в материально-производственные запасы. Однако эта стратегия имеет свои издержки. Повышение скорости оборота материалов означает увеличение расходов на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы, количества складских рабочих, большее число перемещений и более интенсивное движение в произ­водственных помещениях. Поэтому необходимо принять ком­промиссное решение, уравновешивающее вложения в мате­риальные запасы и расходы на транспортировку материалов и погрузочно-разгрузочные работы. В результате будет до­стигнут оптимальный баланс между вложениями при нужном числе повторений процесса пополнения.

Общепринятый способ оптимизации вложений в материаль­но-производственные запасы — пересмотр величины дневной потребности, используемой для расчета канбан. Вспомним, что величина дневной потребности должна быть установлена для вычисления времени такта и определения количества производс­твенных ресурсов, необходимых для удовлетворения этой пот­ребности. Поскольку Рациональные линии проектируются на удов­летворение будущего спроса, их мощность устанавливается в расчете на объем выпуска, превышающий текущий спрос.

Предполагаемый при проектировании рост потребности мо­жет быть весьма значительным, составляя до 50% объема теку­щего спроса. При эксплуатации Рациональной линии колебания дневного объема продаж могут сглаживаться путем субопти­мизации выработки за счет сокращения кадрового обеспечения линии. В уже внедренном канбан отсутствует механизм, позво­ляющий сглаживать дневные колебания спроса. Сигналы созда­ются, когда контейнеры становятся пустыми. Если количество материала в контейнере канбан рассчитано на основании вели­чины дневной потребности, которая основывается на прогнозе значительных объемов продаж, сигнал к пополнению может по­являться через слишком длительные промежутки времени. Ко­личество материально-производственных запасов будет слиш­ком большим, а их оборачиваемость меньше ожидаемой.

Система канбан может быть введена в эксплуатацию за не­сколько лет до достижения намеченных объемов продаж, в рас­чете на которые проектировались производственные мощности фабрики. Для приведения линейного роста в соответствие с тре­буемым объемом величина дневной потребности, используемая для вычисления канбан, может и должна модифицироваться, что­бы отражать объемы продаж на момент внедрения системы. Поэ­тому если Рациональная линия спроектирована на будущий объем 150 единиц, а объемы продаж в настоящее время составляют 100 единиц, то контейнеры канбан должны вмещать 100 единиц. Если они будут вмещать 150 единиц, то цикл пополнения увеличится на 50 % и материалы будут оставаться в запасе на 50 % дольше.

Комбинации связанных между собой последовательностей вытягивания называются цепочками вытягивания. Цепочка вытягивания должна быть установлена для каждого компонента, используемого в системе канбан. Она описывает всю последова­тельность связей между точками потребления и пополнения для каждого компонента, используемого в системе канбан. Для каж­дой последовательности вытягивания в цепочке вытягивания также должно быть определено время пополнения.

Цепочка вытягивания также играет важную роль в определе­нии количества материально-производственных запасов, которые будут находиться в системе канбан. Поскольку количество запасов определяется на основе установленного времени по­полнения, вложения в материально-производственные запасы могут регулироваться путем управления временем пополнения между последовательностями вытягивания.